轴承在运行过程中因摩擦和负载产生热量是一种正常现象，当温度升至150度时，通常仍可继续使用。标准轴承的工作温度范围一般为-30度至+150度，这意味着在此温度区间内，轴承的材料结构和润滑性能仍能保持基本稳定。不过需要特别注意的是，若轴承温度持续处于150度的高位，往往预示着可能存在异常工况，如负载超标、润滑失效或内部损伤等问题，此时必须及时介入排查，以避免潜在故障风险。

导致轴承温度升高的诱因是多方面的。首先，摩擦生热是根本原因，尤其在重载或润滑不足时更为显著。当轴承承受的载荷超过设计标准时，会显著增加滚动体与滚道之间的接触应力，导致热量积聚。其次，润滑系统的失效会直接破坏油膜形成，使得金属部件间产生干摩擦，这种状态下温度会急剧上升。此外，轴承自身的损伤也不容忽视，无论是安装不当造成的早期损伤，还是长期运行导致的疲劳剥落，都会显著增加运行阻力并转化为热能。

高温工况对轴承性能的影响是渐进且多层次的。从材料学角度看，持续高温会加速轴承钢的退火效应，导致硬度下降和微观组织变化，进而降低其抗疲劳特性。润滑系统在高温下同样面临挑战，基础油黏度下降使油膜承载能力减弱，同时润滑脂可能发生分油或氧化变质。更值得注意的是热膨胀效应，当轴承内外圈温差过大时，会改变原始游隙设计，可能引发异常振动或卡死现象。这些因素的叠加效应会显著缩短轴承的理论使用寿命，在极端情况下甚至可能引发突发性失效。

为确保轴承在高温条件下的可靠运行，需要建立系统化的管理策略。在设备选型阶段就应充分考虑实际工况，选择合适的热处理等级和游隙组别的轴承产品。运行过程中要重点监控润滑状态，包括定期检测润滑油质、补充或更换耐高温润滑剂。对于频繁出现高温的轴承位，可考虑加装温度传感器实现实时监控，同时通过振动分析等手段预判潜在故障。实践证明，通过优化安装工艺、改善散热条件以及建立预防性维护制度，能有效控制轴承工作温度，延长其服役周期。这不仅是保障单台设备稳定运行的需要，更是实现整个生产系统高效运转的重要环节。